プロセスの最近のブログ記事

★外観見逃しの対策書 ・見逃した人に原因をおくな ・外観検査の指導者は誰か? ・指導する基準書はあるか? ・指導書は外観検査員が受け容れているか? ・指導書通り作業されているか? 対策書は、「外観のやらせ方がまずかった」と言う観点から書いてみよう。 ここを誤ると再発します。 ここを履き違えると、ヒューマンエラーはゼロと言うパイロットのような 人間の管理をしないと成立しなくなるよ。
・数年前、外観検査はまた後で。あれから何年たったろう?w ・今回書くきっかけになったのは、「いじわるテスト」なるものを対策書の中に書いてあるのを発見!  これはいかん!いかん! ・外観検査の土台はどうなってる?追求すべき外観工程とは?理想の外観工程とは?  答えは簡単、「ロボット」。  さて、本当にロボットで外観検査ができるのだろうか?  答えは簡単、「できない」。  ???  みなさんの社内、または顧客からこんな議論おこったことありませんか?  このような議論をする前に、外観検査のあるべき姿を理念に実践してみてはどうでしょう? ・じゃーあるべき姿ってなんだ?  大前提として、外観は人がやる! ・あるべき姿を箇条書きする前に一言  「いじわるテスト」、これが効果をはっきするのはあるべき姿が前提である。  これがないまま「いじわるテスト」をしても、生産に追われ、出荷に追われれば何の意味もなくなる。
あるべき姿 ・PPAPサンプルをじっくり観察して、良品を知ること。 ・社内、及び過去のクレーム現品(写真も可)を判断に迷わないようアルバム化すること。  そのアルバムは、始業時等いつでも閲覧可能なこと。 ・外観の、「動作」「環境」を「標準」化すること。 ・一定時間の出来高を標準化すること。(±誤差を設定すること)
内面 ・外観検査員に、迷わない検査をしてもらう。 ・過剰品質を叱らない。 ・前工程の不具合は、ロットでよせて別ラインで見ること。 ・出荷をいそがせない(標準時間は厳守) ・特に注意しながら見て欲しい時は、必ず数量を限定すること。
・管理監督者は、これらを頭において業務に当たることが重要です。 ・もし見逃しがあったならば、これらの何かが異常な状況下にあったと思われます。 ・全てがうまくいくはずもありません。  これらは、永遠に追求することになるはずです。 ・また、ぶっちゃけ「これくらいは・・・」と、流すこともあるでしょう。  それもまたしかたありません。管理監督者の能力が問われますが否定すべきことでもありません。  万が一のことを考慮の上腹をくくるのも管理監督者の役目です。  数量を定め、トレサビリティをしっかり把握し、ああああああこれ以上はやばいです。w ・管理監督者は、製品に絶対の知識が必要です。

・結構細かく書きましたがそれでも、それぞれの社風が出るでしょう。 ・何を頭におき、何をするのか?  しかしながら、土台となる理念?理想?あるべき姿は大きく変わることはないでしょう。
例 : 設備の定期点検票(点検項目と実施記録1枚の紙)  定期点検項目は指示されるので、4次文書  点検が終われば、記録 例 : 発注書(7.4.2 購買情報)  発注したものが入荷するまでは、4次文書  入荷をチェックしたものが、記録  記録は、保管期限に従う(難しくない)  4次文書の状態での保管期限は、各社の考え方で違う  記録をスリムにするには?  記録類の確認は、4次文書といっしょに考えよう ○プロセスのタートル図 上記を整理して、4次文書はインプット 記録になるものが、アウトプット 4次文書は、インプットの場合もあるし、アウトプットの場合もあり タートル図を作成するために役立 インプット → アウトプット 顧客図面 → 工程図面 コントロールプラン → 検査規格(検査成績表の検査項目と使用する測定機器) 工程図面 → 加工プログラム
プロセスアプローチ(部門アプローチ)って難しい 規定の整合性、責任と権限、規定作成担当者と部門アプローチ意識

品質保証プロセス

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会社に必要なプロセスを明確にし、プロセスの順序及び相互関係を明確にする。 品質保証プロセスって、なんだろう? 品質は造るところで保証する。 TSの意図することは、製造プロセスは決められたことを遵守して物を造れば品質は出来ている。 生産準備段階で、品質の80%は決まる。 APQPチームでの品質保証部の役割は、技術部がどのような技術で立上げるのかを 見守りながら、工程の品質設計をする。 技術部の工程設計に無理がないように監視しながら。 品質保証部の仕事は、技術部の仕事を監視すること。 供給者の支援と管理。 これだけじゃないけど、けっして・・・ 品質保証部の仕事は、顧客から怒られるのが仕事とは思わない。
タートル図
プロセス相互関係図で枠組みを見直してみたが、実はこのプロセス一つ一つと組織の係わりの方が重要みたいだ プロセスに対して組織はどう係わるのか どの部署はどのプロセスに対してオーナー部署になるのか、さらに、 仕事はどう分担されるのか マニュアルと規定があいまいな理由 認証取得に先立ち、組織変更して組織固めをしたのであろうが、混乱の中での認証取得であることは間違いない (認証取得と重ねて組織変更したことを非難するわけではない、 組織変更は必要だったと思うし、むしろ自分の理想に近くなったと思っている) 混乱の理由は、各部署が仕事の投げ合いをしてるようではっきり言って 部署アプローチがない状態だ 自分なりにプロセスのタートル図で仕事を整理してみることにする 先は長いようだ・・・ 日の浅いコンサルタントの先生は、規定を確認しながら見抜いた!
改プロセス相互関係図
相互関係図、改正しました 支援プロセスを外に出しました 品質保証プロセスが前の方にきているのは、理由があります 昔(今もかもいれないけど・・・)品質保証部の仕事は、「頭さげてお詫びすることだ、怒られるのが仕事だ」と言う習慣 確かにクレームが多かった時期には、そうとう怒られました(自分) 私に対するなぐさめの言葉かもしれない、でも会社の習慣(雰囲気)も そうなってることに気がついた 途中から 技術部による立ち上げに不満を持つようになり、管理部の無理な出荷に とまどいを感じた 私は技術部の仕事と管理部の仕事を監視した 製造部は外観工程に力を入れた やっとの思いで 技術部、管理部担当者達の理解、工場長の理解を得るようになり みんなが品質を意識するようになってくれた 上海工場立上 日本の経験を生かし、なんとか立上がり、顧客からベストサプライヤー の表彰を受けた しかし、それもたったの1年だけ 日本から次第に圧力がかかり、日本の工場と同じ空気に戻りつつある ことに不安を感じた 反省 - 品質管理はいいが、コスト管理が十分でなく、上層部に対して説得力に欠けた 日本に戻り もう一度、ISO/TS16949認証取得のこの機会に、自分の品質システムを 考え、実践してみる(どこまでやれるか・・・) 我社では 技術部が主導権を握る中で、技術部の仕事を監視できるのは品質保証部 しかない 追伸:誤解がないように、製造現場の管理もちゃんとやってます 外観検査工程の話しまた後で機会があれば、ゆっくりと
プロセス相互関係図
製品実現プロセスと支援プロセスをもっとはっきり、分かるようにしたい 品質保証プロセス、ここでいいかな? 「よくわかる ISO/TS16949 自動車セクター規格のすべて」をみながら 組織への適用を明確にする

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