2007年8月アーカイブ

6.4 作業環境

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6.4 作業環境 必要な作業環境とは? 漠然としているが、悩みの種はこういうことである 機械加工、公差±0.002 この加工に必要な作業環境とは? 長年自然環境でやってきました、夏場は40℃にもなります 冬場は工場シャッターを開けるときは、機械を止めないといけません しかし、工場すべてに冷房を入れることは大変なことです ISO/TS 16949では、これをどう考えるのか? ・MSA 決められた環境で実施して、ラインMSAとの比較をするべきなのか? 内部試験所の問題にもつながる ラインは今のままでも、内部試験所はそうはいかないのは当然である が、その内部試験所もまだ検討中である ・顧客の承認 顧客から承認があればそれでいいのだろうけど・・・ 大手メーカーであっても、暗黙と言うか、なんて言うか・・・ 特に指摘されたことは無いのだが・・・ しかし、承認となると、おそらくしないだろうと考える 工場監査で指摘しないこと、監査後にはちゃんとオーダーが入る これが暗黙の了解である しかし我社では国内メーカーだけが顧客ではない ISO/TSの認証取得の必要性は海外メーカーなのだから ・ヨーロッパ自動車メーカーの監査 中国工場立上時、監査を受けた 工場環境は日本と同様であるが、私はちょっと違う検査を入れてあった 加工環境は日本と同様、と言ったほうが正しいかもしれない 検査室20℃管理、湿度60%以下 加工終了品は一晩温度ならしをしてから、全数検査 中国だからこそ出来ること 中小企業(小)が日本でこんなことしてたら、会社が・・・ と、周囲からは言われてる 品質マニュアルにはどう記載すべきか? 現マニュアルには、「特に管理が必要な箇所はコントロールプランで明確にする」 えっ~! そういうのってあり~? コントロールプランでMSA実施項目を明確にして、「内部試験所にて実施 すること」って書けばいいってこと?
この項番で言っている、トップマネジメントとは プロセスのトップマネジメント サイトのトップ、部門のトップ、製品実現プロセスのトップ 組織は、このレビューをどのように組み入れるかを考えなければいけない 支援プロセスのレビューは、製品実現プロセスのレビューで十分出来ると思うけど 我社は今、抜けている 年度目標の実績をレビューするのは社長だけになっている ☆目標 年度会社目標 ↓ プロセス目標 ↓ 各課の目標 ☆レビュー 各課の担当者の日々のレビュー ↓ プロセスオーナーのレビュー ↓ サイトトップマネジメントレビュー ↓ マネジメントレビュー 大きな会社ではないが、この順番が必要と思うけど

4.1 一般要求事項

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4.1 一般要求事項 e) これらのプロセスを監視、測定及び分析する。 次の項番f)で、継続的な改善の処置をとるように要求されている これらをタートル分析から考えると 「監視する頻度を定め実施する」ことにとらわれる 私が今見ているマニュアルからはそう感じる 要求事項e)に対して、「各プロセス責任者は、・・・定められた頻度で・・・」とある そして要求事項f)では、「各プロセス責任者は、・・・必要な処置をする」である どうして両方とも、各プロセス責任者なのか? e)の要求に対しては、監視する項目によって頻度は自然と決まるものだと考える(タートル分析で明確である) 私は e) 担当者は、監視、測定及び分析をし変動に気を配りながら、 必要な処置を実施する f)プロセスオーナーは、月1回、目標に対して計画どうりかを監視し、 継続的改善の処置(指示)をする さらに続くと、この活動の監視結果はマネジメントレビューへのインプットとなり、経営者によって監視され、継続的改善へとつながる このように考えるけど、どうなることやら 実はこの問題も、この間のサーベランスで指摘されている 測定しっぱなしで、マネジメントレビューへ上げられていた f)のプロセスオーナーの監視が無いからだ e)とf)にプロセスオーナーが入っているので、おそらく部下へまかせっきりなのであろう
タートル図
プロセス相互関係図で枠組みを見直してみたが、実はこのプロセス一つ一つと組織の係わりの方が重要みたいだ プロセスに対して組織はどう係わるのか どの部署はどのプロセスに対してオーナー部署になるのか、さらに、 仕事はどう分担されるのか マニュアルと規定があいまいな理由 認証取得に先立ち、組織変更して組織固めをしたのであろうが、混乱の中での認証取得であることは間違いない (認証取得と重ねて組織変更したことを非難するわけではない、 組織変更は必要だったと思うし、むしろ自分の理想に近くなったと思っている) 混乱の理由は、各部署が仕事の投げ合いをしてるようではっきり言って 部署アプローチがない状態だ 自分なりにプロセスのタートル図で仕事を整理してみることにする 先は長いようだ・・・ 日の浅いコンサルタントの先生は、規定を確認しながら見抜いた!
改プロセス相互関係図
相互関係図、改正しました 支援プロセスを外に出しました 品質保証プロセスが前の方にきているのは、理由があります 昔(今もかもいれないけど・・・)品質保証部の仕事は、「頭さげてお詫びすることだ、怒られるのが仕事だ」と言う習慣 確かにクレームが多かった時期には、そうとう怒られました(自分) 私に対するなぐさめの言葉かもしれない、でも会社の習慣(雰囲気)も そうなってることに気がついた 途中から 技術部による立ち上げに不満を持つようになり、管理部の無理な出荷に とまどいを感じた 私は技術部の仕事と管理部の仕事を監視した 製造部は外観工程に力を入れた やっとの思いで 技術部、管理部担当者達の理解、工場長の理解を得るようになり みんなが品質を意識するようになってくれた 上海工場立上 日本の経験を生かし、なんとか立上がり、顧客からベストサプライヤー の表彰を受けた しかし、それもたったの1年だけ 日本から次第に圧力がかかり、日本の工場と同じ空気に戻りつつある ことに不安を感じた 反省 - 品質管理はいいが、コスト管理が十分でなく、上層部に対して説得力に欠けた 日本に戻り もう一度、ISO/TS16949認証取得のこの機会に、自分の品質システムを 考え、実践してみる(どこまでやれるか・・・) 我社では 技術部が主導権を握る中で、技術部の仕事を監視できるのは品質保証部 しかない 追伸:誤解がないように、製造現場の管理もちゃんとやってます 外観検査工程の話しまた後で機会があれば、ゆっくりと
プロセス相互関係図
製品実現プロセスと支援プロセスをもっとはっきり、分かるようにしたい 品質保証プロセス、ここでいいかな? 「よくわかる ISO/TS16949 自動車セクター規格のすべて」をみながら 組織への適用を明確にする
最近ようやく拍手を頂くようになりました 本当にありがとうございます とても励みになります 毎日ISO/TS 16949認証取得に向け、勉強中です ブログに公開している自分の考えが間違っているかもしれません しかし、それも現実です・今の実力です 自分なりに品質システムを考え、どれだけ会社の実務に反映できるか わかりませんが、 自分の理想と会社の現実とを両方踏まえています 訪問者のみなさま、これからも拍手、ご指導よろしくお願い致します
7.2 顧客関連のプロセス 7.2.1 製品に関連する要求事項の明確化 明確化すると言うことは、文書化しないといけない 製品に関連する要求事項とは? ざっと並べる ・契約 ・仕様書(図面) ・顧客から配布される供給者の品質要領書 ・その他 ○問題は、顧客から配布される品質要領書だ この中には実に細かく品質システムの要領を記載しているメーカー もある 私自信もいつかは各顧客の要求を一覧にしようと思っていたが、先日 コンサルタントの先生から、「顧客の要領書は抜粋して品質マニュアル に入れないといけない」と言う指摘があった はっ? 品質マニュアルに入れないといけないの? 現在は私は・・・?
ISO/TS 16949要求事項、外部試験所 外部校正をする時にはISO/IEC 17025の認定を受けている校正機関(業者/事業所に依頼することになる 「国内基準に認定されていること」とは、日本で言えばISO/IEC 17025 (JIS Q 17025)であろう ISO/IEC 17025の認定と言っても認定には区分がある 例えば、ブロックゲージ、三次元、形状測定機などさまざまである 事業者/事業所によっては全ての認定を受けているわけではなく、 しかしながら、校正業務はほとんどの機器をカバーしている この場合、ISO/TS 16949の要求事項にあてはまるであろうか? 答えは = 審査員によってバラつく規定要求事項の一つである 仮にそれではダメと言うことになると、とてつもなく高額な校正事業者/ 事業所を選択せざるをえない ★外部校正の流れ ・購買プロセス 外部校正業務委託の先選定 校正証明書が発行できること 国家標準とトレーサブルである証拠(トレサビリティー体系図)を 発行できること 校正業務歴5年以上の実績があること ISO 9001の認定を受けていること ISO/IEC 17025(JIS Q 17025)の認定を受けているところ ブロックゲージの認定を受けていれば信頼性が高いと判断する その他 特定の測定機器は製造メーカーを利用すること 校正証明書が発行できること 国家標準とトレーサブルである証拠(トレサビリティー体系図)を 発行できること ・校正プロセス 購買プロセスにて選定され、社内で認定された校正事業者/事業所に 委託すること ★顧客が認めた外部校正機関 ・日本国内ではまずほとんど、ISO/IEC 17025の認定に関わらず 常識の範囲で校正業務を実施している会社であれば認めると考える この場合は顧客が認めた証拠を持つこと ・顧客が海外の場合はやっかいになる 日本国内標準であるISO/IEC 17025(JIS Q 17025) の認定が必要になってくる ★ISO/TS 16949 認証取得審査の時には審査員によって判断のバラツキが 大きいと言われているので、高額な事業者/事業所に委託するよりは 審査員に理解を求める方法を選ぶ方がいいと考える 顧客が海外である場合にも、理解を求めた方が 全ての機器をISO/IEC 17025(JIS Q 17025)の認定でやることよりは ずっと低コストになるでしょう ★外部による出張校正 ・この場合はやっかいな話しになる 実はこの件は私もまだ解決していない 内部試験所に関わると考えるからだ 内部試験所の要求事項を最低レベルで実施すると、外部試験所と 同等ではなくなる可能性があるからだ この件はまた後で
ISO/TS 16949では顧客固有の要求事項(一般には取引先における品質保証書)を品質マニュアルに盛り込みなさいとのこと 十数社にもなる顧客固有の要求事項は、ものの見事にバラバラだ! 特に国内メーカーは 盛り込む程度を検討しなければならないが、この作業が大変そうです

★ISO/TSはタートル図で理解できる

道具(設備)→                                        ← 資源(人)

インプット    →       プロセス(目的)      →アウトプット

方法、手順 →                                         ← 判定

 

★主要プロセスとプロセスオーナー部署

契約・受注プロセス                               事業部、管理部

 購買プロセス                                        管理部 

品質保証プロセス                                 品質保証部

工程開発・設計プロセス                      技術部(APQPチーム) 

生産管理プロセス                                管理部

製造プロセス                                        製造部 

設備管理プロセス                                生産技術

 出荷プロセス                                       管理部 

教育・訓練プロセス                              総務部

方針管理プロセス                                管理責任者

ISO 9001:2000 のサーベランスが終わった TS認証取得に役立つ監査をお願いしてあったので、とても勉強になりました ★ムダ やはり審査員の方の強調はムダのないシステムを構築すること ムダ取りの道具です 今までには経験したことのない角度から、いろいろ質問されました 我社で弱いところは、指標管理、傾向分析です これができてないと、問題点が見えなくなります 品質目標も的を外してしまいます 何より問題になるのが、マネジメントレビューへのインプット情報(報告)がとぼしく、 経営者が有効性を評価できなくなります できたとしても、数字に騙されてしまいます (あまりいい言葉ではありませんが) 売り上げは上がっています、利益はでません はっ? 売り上げは横ばいです、利益は上がってきました えっ! 損失コストの削減が有効的に機能したのです 監視項目は売り上げではなく、損失コストです 納期達成率99%でした でも顧客は怒っています たった1件の未納ですが、2週間遅れてしまいました 納期達成率95%でした でも顧客は笑顔で、がんばってくだいと言いました 5件の納期遅れでしたが、どれも1日遅れただけです 納期の遅れた件数と日数の指標で顧客満足度が違います 一昨年はクレーム24件でした 昨年は10件です 顧客はもっとがんばってくださいといいました 今年はクレーム5件でした でも顧客はとても怒っています 3件同じ原因です(再々発させた) 件数だけでは顧客満足にはいたりません 昨年をどう分析するのかが重要です 当たり前のことが、今の我社に欠けている この原因はわかっていますが、自分の会社の悪口は言いたくないので ★今回一番心に決めたこと 内部監査です 正直なところ私も形式的にやってました 会社の愚痴なんて言う資格ありません
はじめからムダなことはしないようにシステムを構築していく もしかしたらムダ(そこまでやる必要があるのか?) もっといい方法があるのではないか? 心のどこかでみんなそう思っているのだろうか? なんとなくプロジェクトが進まない理由として感じられる 経営者と管理責任者からすら感じられる ISO/TS16949の要求事項は、うまくとらえ、実行すると 「ムダなことがなくなる」 インターネットのいろんな場所で言われているし、コンサルタントの 先生も話す 断片的かもしれないが、 ・コアツールのMSAリファレンスマニュアルの中にも、 「深い知識と経験、常識から決定される」(測定機器の設計) 単純な測定に用いる必要はなく・・・と続く そして文章的に絞りこまれていくと、APQPチームによって決定 された特殊特性に対してAPQPチームで選定されるべきである ・MSAの実行も同じだ さらにMSAにより改善され安定し、測定システムが単純化され コストにつながっていく(ライフサイクル) ・SPCも同じ ・設備管理も同様に、工程設計された中のキー工程は何か? キー設備は何か?と言うことである まずはその工程(設備)をAPQPチームで特定しなければいけない その上で、予防保全、交換部品の管理、交換サイクル、停止時間の管理 故障後の復旧時間の監視、等々 実は○○日、ISO9001のサーベランスだった 審査に立会い、各プロセスの人達の話しを聞くと まだうまく規格要求の内容を把握(理解)してないようだった 実行すべきは理解するが、適用範囲を広くとらえすぎていて、 消化不良ぎみになり、そこを回避しようとして ISO/TS16949の要求事項から外れていく 現実問題としては、理解したとしても仕事は増えるかもしれない かなり重い負担になるプロセスもあるかもしれない 購買なんかは、サプライヤーの品質、管理、支援が大変になる しかし、 パソコンを考えると、便利に使うにはそれなりの仕込みが必要だ 仕込みがうまいと実際の仕事は見事に楽になる (エクセルの関数を使った指標など) ISO/TS16949の今の段階では、同じことが言えるのかもしれない ★プロジェクトメンバーの人達にはがんばって欲しい

7.6.3.1 内部試験所

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7.6.3.1 内部試験所 組織内部の試験所施設は、要求された検査、試験又は校正サービスを 実施する能力を含み、適用範囲が定められていること この試験所適用範囲は、品質マネジメントシステム文書に含めること 試験所は、技術要求事項として最小限、次の事項を規定し、実施すること ・試験所の手順適切性 ・試験所要員の力量 ・製品の試験 ・該当するプロセス規格(ASTM、ENなど)に合わせて、 サービスを正確に実施する能力 ※ ASTM=アメリカ材料試験協会 このなかの、 ・該当するプロセス規格(ASTM、ENなど)に合わせて、 サービスを正確に実施する能力 この要求の程度がわからない コンサルタントの先生が来るまでにこうやっておこう ・ 試験所は方針、システム、プログラム、手順、指示、を文書化 すること ・試験所内装置のリストを持つこと ・測定手順、校正時の手順と規格を持つこと ・試験所検査員の専門家(資格認定)、校正員も同じ ・試験所内の製品識別 ・装置の受領、識別、取り扱い、保護、保管の手順を持つ ・記録の管理、保管期限 ・環境条件の監視(関係する技術的業務に適切であるように 制定する)
d) 測定した結果が無効になるような操作ができないようにする 具体的はどんなのがあるかな?

計測機器の選定

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今日はここまでやった どうせ後で見直し、修正、追加等されるから 見直し後のものは公表できませんから ★測定機器 経験に基ずく基本的な選定方法及びその結果(現存するコントロールプラン)、顧客、計測機器メーカー などの常識範囲が選定の指針となる 図面重要特性に関してはAPQPチームが決定するが、計測機器管理者はあらゆる情報を提供し 豊富な知識と経験、常識によって決定する 1.必要な測定精度と範囲 製品の図面を用いて、測定範囲、公差を明確にすること 公差に対しての識別能 最良1/10以下 、通常1/5~1/4 、最悪でも1/3以下を基準に考えられる 2.測定する頻度 コントロールプランを参照し確認すること コントロールプランで特定されていなければ、申請者からの情報を明確にすること 下記測定スピードの例にあるように、作業性、コストを考慮すること 例) ダイヤルゲージ > ノギス > スタンドを用いたマイクロメータ 全数検査などで使用する場合は校正・点検周期が短くなることも考慮すること 3.測定物の硬度 製品の硬さを考慮し選定しなければならない 測定機器メーカー技術資料を参考にし、また顧客要求の指示、資料を用いること(測定圧に関する) 4.計測を行う環境 測定機器メーカー技術資料を参考にし、また必要であれば顧客要求の指示、資料を用いること 5.測定機器の種類 高価な物を購入する必要なないが、顧客との関わりを考慮し、時代に見合った物を選定すること ★特定(重要特性など)の測定システム 目的とする精度に対して測定機器の精度を1/10に選ぶことが望ましい ”10 のルール” 、又は ”10対1” 装置の識別能は、公差(又は公差変動)を10以上に分割すること しかし、現実的に1/10とすることが難しい場合には目的に応じて統計的管理が必要となる いずれにせよ、重要特性の測定システムはAPQPチームで決定されることを基本とする
ISO/IEC 17025はJIS化されています 認定登録制度は二つ JCSS と JAB ISO/TS 16949 では必須ではないと言っていますが、「同等の国内基準に認定されていること」 と言っている 国内基準って何がある? やっぱり、JIS Q 17025 かな?
ISO/TS 16949では、必須事項ではありませんが 「検査、試験又は校正サービスを実施する能力を含み、・・・・・満たすこと」 とあります なので、「校正サービス業者の発行する校正証明書の信頼性を確実にするために、 いずれかの区分でISO/TS 17025を認証取得していれば、その組織は信頼できると判断し 校正業務を委託できる」 このような感じで考えます
第1段階 ISO9001:2000への適合 QS9000:1998 第2段階 ISO9001:2000認証取得 第3段階 ISO/TS16949への適合 第4段階 ISO/TS16949認証取得 この他に TPM、TQC など、土台となる品質保証体制がある ISO/TS16949の規格要求を見るだけでは、漏れが発生する(我社の規定) 漏れが発生すると言うことは、実務に影響が出ると言うこと 社内規定を見直すと、やっぱり土台がしっかりしてない感じを強く受ける ISO9001:2000からISO/TS16949へ改訂する時に考え過ぎたのかどうかしらないけれど、 規定が後退している 後退していると言うことはどういうことかと言うと、 ISO/TS16949の規定要求事項を見て分かる通り、QS9000の方が細かく理解しやすい つまり、改訂後の規定は分かりにくいと言うことだ 社内規定を見て仕事をするには、実務的には、不足な部分が発生している レベルの低い会社だと言われればそれまでだが、改訂作業も苦労したのだと思う これからは、自分の仕事だ(自分もレベル低いけども)
6.3.2 緊急事態対応計画 最近地震により、TOYOTA系の企業が(それ以外の取引メーカーもあったみたいだけど) 生産ができない状態になってしまって・・・ なんとかなりそうなこともニュースに出でいたが、それでも被害総額はかなりのものであろう 今年度中に挽回できると、コンメトがあったみたいだけど 自社では、全体の緊急事態対応計画はできたようだ ただ、APQPを実践した経験がないためかキー工程(設備)の・・・と、 言うように、「主要設備についての具体的な予防、予知、交換部品、代替設備等が曖昧です」 なんて、コンサルタントの先生に指摘されました そんなことはないような気もするけど、自社規定を読むとなんとなくそんな気もする 規定が分かりにくいですよねー、と何度も言われました 確かにそうです。。。
CPK,PPKの計算式 計算式をインターネットで調べると、CPKの計算式が コアツールPPKの計算式になっている物がある インターネットだけではない、書籍も一部そのようなものがある 気をつけるべきである ポカヨケ 調べても、いろんな解釈が載っている みな独自解釈また、自社なりのやり方であろう 一番いいのは、トヨタ自動車で行われている事例から解釈することだ 言葉だけの解説だけでは、納得いかないはずです 「一般的な」としたが、品質文化の違いかもしれない 常識の違いかもしれない トヨタ系、日産系、海外系がそれぞれ

7.3 設計・開発

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7.3 設計・開発 製品の設計・開発はやってないが、製造工程の設計・開発が該当する APQPとは、「新製品開発の品質計画」 インプット項目を明確に把握すること(TS要求項目は漏れなくまた、社内の実務で必要な項目) 準備よければ全てよし 並べてみれば、かなりの項目になろう(なった) アウトプットは検証可能なように、すなわち可能な限り数値化することだと思う 部門横断チームを活用 ここで重要なのは特殊特性を定めること、MSAの実施項目を決めることである コントロールプランに記載される、顧客がもっとも注目する管理だ コアツールのなかでも、SPCとMSAは継続改善の為、後々まで活動が続く項目なので サンプリング計画をよく頭の中で整理しよう ここで問題が発生する(した) 社内の規定のなかで、実施する基準だ APQPとは、「新製品開発の品質計画」とある 「新製品」とはどこまでを・・・ 、社内基準にゆだねられる また、APQPは実施するけれども部門横断チームの大きさ(及び編成の可否) これも社内基準にゆだねられる スリムな品質システムを構築しようとするならば・・・ 企業秘密です 私の経験 顧客からのAPQPの要求は過去1回だけ あとは、PPAPのみでした 何が?どんな問題が発生したの? それは、当社がISO/TSの認証取得目標時期と APQPの実行エビデンス(記録)が・・・無いことに。。。 しょうがないから、新しい仕事でもとってこ~い! おっ、来たきた、新しい仕事(新しい顧客、アッセンブリメーカーだ)
AIAG(全米自動車産業協会)は、コアツールの技能を客観的に証明できるようにするために、 コアツール資格認定制度を導入したとのことです APQP&PPAP,FMEA,MSA,SPCの4つ 基礎問題1時間、応用問題2時間、計3時間の試験に合格する必要あり おそらく資格取得を推奨するメーカーが増えてくると思われる
インターネットを調べても なかなか実践事例がない 今自分の仕事は、社内の手順の見直し(規定含む) 現場での活用性を重視して、またコンサルタントの先生の指摘により なるべくフロー図を多くするように取り組み中である そんな中で、SPC管理をやってる時ふと考えた サンプリング計画を組、目的を設定し、特別原因の除去作業をしていて気がついた この事例を公表することは、会社の技術が外部に出てしまうことに・・・ ブラックボックスだ この部分はブラックボックスだ! ノウハウだ!
SPC管理は使用の程度を決定する このことから、全ての特性に対して実施しなさいとは言っていない あくまでも常識をふまえること(これはMSAも同じ) APQPチームで決定されるべきである また、顧客要求すなわち顧客図面の重要とされる特性は実施すべきと考える しかし、実際に工程能力があり工程管理され安定しているデーターが取れたなら かつ安定状態を保つための条件、手順に変更がなければ SPC管理はやめてもいいことになる 継続管理、改善の考え方もあるが、組織の中での都合もあるため 計画が必要と考える スペック外れが発生する特性でのSPC管理について まずは全数検査を実施するのが当然であろう 工程が安定状態を保つのに、条件、管理項目は標準化されているかが重要 設備そのものの能力なのか、測定解析が必要か、標準が間違っていないか、 技術的に難しいのかなど スペック外れが発生する特性の改善には、SPCは一つの手段にすぎない 以上のことから考えても、当社のSPC管理を実施しなければいけない特性は とてつもなく多い! 日々頭を悩ませる。。。

SPC管理の実践

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8.1 測定、分析及び改善 一般 改善には統計的手法を含めることが要求されている 8.1.1 統計的ツールの明確化 8.1.2 基本的統計概念の知識 当社の悩み だいたいコアツールSPCの勉強も終わり、製造部での理解も深まってきた ところがなんと!、今までの客先要求であるが為になんとなくやってきたことが 正しいやり方ではないことに気がついた n=3個だ 最低4個を推奨している統計的考え方とは違うぞ! おそらく理解している人であっても、「そんなに測定ばかりしてられるか!」 ってなことであろう 勉強が終わって正しいSPC管理をしようと、サンプリング計画から考えても どうしてもそこでつまってしまう レベルの低い悩みかもしれないが、作業者、製造部にとっては切実な悩みであろう 実際、まじめにやろうとすると形状測定器を使用する特性項目などもあるから 1台しかない状態では、パンクしていまうかもしれない やるしかないとは分かっていても、習慣になるのはまだ先の話だーっ
SPCの管理で、特別原因がなくなるまでは製造部にわたすな 今日のプロジェクト会議では、質問する時間がなかったし 先生もふれなかった
今日のプロジェクト会議はいつもよりは中身があって有意義だったのかなっ 各規定のコンサルティングでした 今回の先生はとてもわかりやすい人だなーって印象です 実はコンサルタントは2人目 前回の人は上層部の判断でダメだったみたいです 契約更新はしなかったみたいで・・・ コントロールプランの記載内容(異常時の対応計画) 受入検査で異常が発生した場合の対応計画書→工程内搬入ストップ SPCが不安定になった時の対応計画書→SPC管理フロー 異常が発生した時の対応計画書→マシンストップ、異常処置フロー 出荷検査で異常が発生した場合の対応計画書→出荷ストップ、異常処置フロー など 作業者は異常が発生(工程不安定含む)発見したら、コントロールプランにより 上司に上告、技術部へ連絡、品証部へ連絡等の前に、 まず何をしなければいけないのかをハッキリ記載すること 作業者はコントロールプランをみながら処置対応ができること 現在の言葉での規定が、フローチャートを多くすることでより分かりやすく 教えやすくすることをやっと規定担当者は理解してくれたようだ
ISO/TSで、7.5.1.3 作業の段取りの検証 ってのがある 社内でトラブルが起きた 刃物交換後測定して、なんかおかしいと思いながらそのまま生産を続けた Rの評価なので、強引に測定すればOKになってたのかもしれない その後2000個生産した後目視でも分かるくらいのR形状の異常 社内で発見されたが、発見するまでの時間、なんかおかしいと思いながら 生産は続けられた 前の操業との比較が行われていないからだ 段取り、刃物交換手順書はいままでも実施してきたが、 今回のようなトラブルを考えると、段取り、刃物交換手順書よりも 初品測定時の比較、すなわちただ前回と比較するだけでなく 狙い値の標準が必要になるかもしれない ただ前回(段取り前の前回操業時の終品)との比較だけではダメだね おかしいと思ったら誰かに聞くことを教育するよりも、確かなシステムかもしれない
いよいよ明日は、毎月恒例のプロジェクト会議だ コンサルタントの先生が来ての検討会 はたしてどんな検討会になるやら・・・ SPCの管理で、特別原因がなくなるまでは製造部にわたすな 我社の自体は・・・、どうやらSPC管理をやらなければいけないって言う話しだけが 一人歩きしていて、データーの記録だけのようだ 分析、解析なんて・・・、誰がやることではじめたXbar-R管理図なのか・・・ 顧客図面の重要特性のみならず、随分はば広く対象特性にしてしまっているようだし ひとごとのように話してる自分は海外駐在から帰ってきたばかりで、 中国で立ち上げた工場よりも、日本の工場の方がしっかりせー!!

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